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回转窑
简述:  回转窑产品为我公司回转类产品系列中的主导产品,服务行业涵盖水泥、矿山、镍冶炼、铬冶炼、碳素、冶金、特种材料等诸多领域,特别是出口缅甸的亚洲最大规格的Φ5500×115000回转窑更是代表着我公司的加工、制作等整体综合实力,只一项产品便创造了十几项产品专利,也为我国国产装备的输出开创了新的局面。设备主要用途和结构描述:  回转窑主要是指用回转圆筒对固体物料进行机械、物理或化学处理,主要应用在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中。  回转窑主要由窑头、窑尾密封装置及结构冷却装置,筒体,轮带及安装板,驱动装置,托轮组及支承装置,传动系统,润滑系统,液压挡轮系统,三次风机及其送风管,安装垫铁、设备底板、地脚螺栓,专用工器具,电控装置、仪表及控制装置等部分组成。1、窑头、窑尾密封装置及结构冷却装置  回转窑是在高温微负压下操作。为防止窑外空气吸入及烟料外泄,设计采用先进的复合鳞片式密封结构,配合耐高温高弹性磨擦片、纤维片,且成本相对较低,密封性能好;能适应筒体的形状误差(椭圆度,偏心等)和运转中沿轴向的往复窜动,磨损轻,维护和检修方便。  冷却鼻环技术用于窑头的强制冷却,通过风机向窑头冷风套内鼓风以降低密封接触面的温度,鼻环下部与外部的风管相连,通过周向均布的风道实现均匀冷却,以防止烧坏筒体、缩口圈和密封鳞片板。窑尾处温度相对较低,因此不需要风冷。2、筒体  回转窑的筒体表面温度不高,故筒体材料一般采用Q245R材料。窑头端部设窑口护板,采用耐热铸件,与筒体采用螺栓连接。3、轮带及安装板  轮带采用整体铸造矩形结构,形状简单,铸造缺陷少,质量容易得到保证。  轮带安装采用松套式,安装垫板焊接在筒体上,垫板外径与轮带内径留有间隙,轮带两侧设挡环。  轮带采用正火、回火处理,严格控制其表面硬度。`4、驱动装置  回转窑一般采用电机、减速机的驱动形式,并分为单边驱动和双边驱动。回转窑的驱动按作用又分为主驱动和辅助驱动  主驱动:主电机+联轴器+主减速机+膜片式联轴器+小齿轮,主电机采用变频调速电机。  辅助驱动:当主电机或主电源故障时驱动窑体转动以避免窑体变形弯曲,配置形式为辅助减速电动机+牙嵌式离合器+主减速机+膜片式联轴器+小齿轮;5、托轮组及支承装置  支承装置承受回转窑的整个回转部分重量,并使之平稳转动。  回转窑按窑身长短设置不同数量的支撑装置,一般有3档支撑和4档支撑。托轮轴承采用调心球面轴承,内通冷却水进行冷却。6、润滑系统  整套润滑控制采用PLC控制系统,能检测每一处润滑点的工作状态,进行故障报警。  控制系统分为自动、手动两种运行方式,手动运行为安装、调试及维修过程使用;自动运行有远程同主机联锁和本地自动现场运行两种模式。7、液压挡轮系统  液压挡轮主要是为了使轮带与托轮均匀接触,既了考虑筒体膨胀计算所取温度值与实际情况有出入,也考虑了安装轮带的横向中心距与设计要求的误差。  液压系统中的全部管路均采用不锈钢管,确保在使用的情况下管道内壁不生锈。8、三次风机及送风管   三次风机在筒体上平衡均布,与集风管相连接,风机与管路间设蝶阀;每套集风管有单独的插入筒体内部的送风管,风机采用滑环送电,变频调速以调节风量。送风装置适应窑体高温条件,满足进风消音要求,具有自动控制风量、整体送风均匀、重量平衡分布和防止物料倒灌功能,其阀片关闭后能阻隔高温烟气,充分满足工艺要求。  送电滑环装置由固定在窑身上的滑环和电刷装置组成,滑环间隔一定距离,每组滑环由滑环夹固装置与回转窑固定,每组滑环与对应电刷装置接触,电流经电刷装置上的碳刷传导到滑环上,再由滑环经高温电缆传导到窑身风机之上。此种风机供电形式稳定,故障率低,拆装方便,是先进的回转窑风机供电装置。9、安装垫铁、设备底板、地脚螺栓  用于调整设备的安装精度,以保证设备运行的可靠性、稳定性。
混合机
简述:  混合机产品为我公司冶金系列产品中的主导产品,该产品主要服务于国内、外多家钢铁企业,特别是国内的宝钢、武钢、首钢、太钢、鞍钢等各大钢铁公司的大规格混合机产品均由我公司承制,并受到各家用户的一致好评,宝钢公司的“质量上层,皆大欢喜”成为各家用户评价中最具代表的体现。其中由我公司首创的大型混合机筒体现场组焊制作的新工艺、新技术,现已在多家用户现场得到应用,一举解决了大规格混合机产品的运输难题,也为大型混合机在全国各地域的应用与推广提供了完备的技术保障。1.工作原理及结构描述:  圆筒混合机设备适用于冶金行业,用来混合黑色、有色冶金的烧结原料,并将混合后的原料造球送到烧结机,设置在配料设备与烧结机之间,为烧结机提供成分均匀、水分适中、透气性良好的烧结混合料。是烧结前的上道工序。在工艺流程中一次混合机充分混匀烧结配合料,使混合料各组分分布均匀,提高混合料的混匀效果,并初步制粒,二次混合机作水分微调、蒸汽预热,在添加适宜水分情况下,使混合料制粒,为烧结机提供成分均匀、水分适宜、透气性良好的混合料。2.工艺技术性能描述:  圆筒混合机是将按比例配制好的混合料加水润湿、混匀及制粒,调制成成份均匀,水分适宜,透气性良好的混合料供烧结机使用。一次混合机主要是将混合料添加水分润湿并混匀,二次混合机主要是将混合料混匀及制粒。一次、二次混合机结构基本相同,区别在于二次混合机添加水量小于一次混合机。一、二次混合机倾斜一定角度安装在基础上,工作时给料机将原料输入筒体,由于筒体倾斜设置,物料经几分种的反复翻滚前移,就完成了物料的混匀,制粒和输送任务,物料在筒体内运动过程中,洒水装置按规定比例给物料加水,使其达到水分适宜。  圆筒混合机其结构均由驱动装置、排料端检修平台、排料端漏斗、排料端托辊及其密封罩、给料端托辊及其密封罩、挡轮装置、筒体装配、齿轮罩、清料装置、给料罩、排气筒、喷水装置、喷汽装置、集中润滑装置、废油收集箱、落料收集箱、齿轮检修平台、筒体内保护支架等组成。3.机械技术性能描述  (1)圆筒装配  混合机筒体采用厚度不同的钢板卷制焊接成筒节,再由筒节与滚圈组合焊接成筒体。由四组托辊装置支承,并由三组挡轮装置轴向限位,由传动小齿轮和连接于筒体上的大齿圈啮合,驱动圆筒转动。圆筒齿圈和滚圈部位均设有罩体,罩体和筒体间采用迷宫形式密封。给料端设置给料罩体,既起到对给料口的密封,又可收集给料端的料。  (2)托辊、挡轮装置  混合机共设四个托辊,用于承受整个回转部分的重量,筒体的转动是靠开式齿传动实现的,转动筒体的滚圈与托辊作相对滚动,支承筒体平稳转动。托辊在加工过程中,保证无锻造缺陷,托辊轴须经过探伤检测,符合检测要求。  由于筒体倾斜安装,因此设置了挡轮以限制筒体沿轴向移动,并且承受部分轴向力和齿轮啮合产生的附加轴向力,限制筒体的轴向窜动,挡轮两组成对安装在下料口侧的滚圈两侧,入料口侧设置一组,通过锥形轮面和滚圈侧面接触。当筒体偏离正常工作位置过大时,要及时调整挡轮使筒体处于正常位置而安全工作。  (3)传动装置  主传动装置由主电机、主减速器、联轴器、齿轮副装置实现设备的正常运转。另外由微动电机、爪型离合器、微动减速机、齿轮副实现混合机的微动运转。工作中,通过离合器操纵杆手动操作,电气控制上装设微动开关保证只有在离合器完全脱离时,主电机才能启动运转,反之只有在主电机断电,离合器完全接合后,微动电机才能通电工作,确保设备整体安全。  (4)洒水及蒸汽装置  根据烧结工艺的要求,一混、二混将装有洒水及蒸汽装置,满足混合料的充分混合均匀。  (5)润滑系统  润滑油建议选用混料机专用润滑脂。滚圈与托辊间、滚圈与挡轮间、大齿圈与小齿轮啮合处采用稀油喷射润滑系统润滑。其上的喷嘴和润滑油管与压缩空气配管相联,油泵供给的油和压缩空气在喷嘴出口处混合,在空气压力作用下扩散,形成油雾喷射到被润滑表面上,油内含有易挥发稀释剂,经喷嘴喷出后马上挥发,即在润滑表面形成固态油层,有效地防止接触表面的磨损。托辊轴承、挡轮轴承、小齿轮轴承采用干油集中润滑。  (6)头尾溜槽与罩体  头尾溜槽系焊接结构,与筒体间采用迷宫式密封。头部(给料端)溜槽支承在平台或给料端支架上,散料经溜槽卸到散料小车上定期运走,尾部(排料端)溜槽支承在排料端支架上,上部设置有排气罩,排放混合机内产生的气体,混合后的物料经下部溜槽卸到皮带输送机上。滚圈、托辊、大齿圈和小齿轮均由罩体遮闭(检查孔),罩体与筒体间亦采用迷宫密封。  (7)支架(含平台)  支架系焊接结构,支撑头尾溜槽、罩体、洒水及蒸汽装置等部件。
球磨机
简述:  球磨机产品为我公司矿山系列产品中的主导产品,主要服务于金矿、铜矿、铁矿、磷矿、铅矿、锌矿、锗矿等各类矿山企业。我公司球磨机产品生产已有30余年的历史,累计产量300余台。经过多年发展,现该产品加工技术工艺成熟,产品系列齐全,其中出口赞比亚的球磨机产品直径达5.5米。同时,我公司球磨机产品也得到国内用户的一致认可,其中酒钢公司选矿厂一次性定制9台球磨机产品,秦龙矿业公司更是与我公司一次性签订定制22台球磨机的大订单。我公司将继续致力于球磨机产品的创新与研发,全力为该领域用户提供精良的装备。 工作原理及结构描述:1、球磨机工作原理  同步电机通过气动离合器、小齿轮、大齿轮带动回转部以一定速度旋转,回转部筒体内的磨矿介质钢球在离心力和磨擦力的作用下,被提升到一定高度,呈泻落状态运动,从进料口进入磨机内的物料在钢球的冲击和研磨作用下而粉碎,磨矿产品从出料口溢出,经过筛分,粒度合格的产品由筛下排出,少量大的物料由筛尾排掉,完成粉磨作业。 2、球磨机主要组成部分  给料部、进料部、主轴承部、筒体部、出料部、传动部、基础部、慢速传动装置、喷射润滑装置、顶起装置、高压及润滑油站与润滑管路、主电机、电气控制系统、气动离合器及气路系统、联轴器及安全罩等。 3、磨机结构特点 3.1给料部  球磨机给料根据磨选工艺,采用溜槽给料或联合给料方式。 3.2进料部  进料部包括进料螺旋筒、进料端盖及端衬板等。根据磨矿工艺要求的给料型式设计螺旋筒结构,采用锥形密封的螺旋筒结构,提升给料的料位,防止物料在螺旋筒内堆积;为防止进料端盖的过快磨损,进料端盖内部铺设衬板,衬板具有冲击硬化、耐磨耐腐蚀的特性。 3.3筒体部  筒体部是球磨机的主要部件,包括筒体、内部衬板等。为防止筒体的过快磨损,在筒体内部铺设衬板,衬板采用螺栓固定。衬板和筒体之间垫有橡胶垫,能有效的缓冲钢棒对筒体的冲击,并能使衬板与筒体内壁更加紧密贴合。筒体衬板所选材质具有良好的冲击硬化、耐磨耐腐蚀的特性。 3.4出料部  出料部包括出料端盖、端衬板、螺旋筒及出料筛等。根据磨机的排料特点,在出料部设置溢流出料螺旋筒,使合格的细物料溢流排出,过粗物料由出料螺旋返回筒体再磨。 3.5主轴承部  轴承部采用静动压滑动轴承,可实现静压顶起,动压运行。在磨机启动前或磨机停机前启动高压油泵,将高压油注入轴瓦,使轴瓦与轴颈间形成油膜,实现静压顶起;磨机正常运转后,停高压油泵,依靠连续给入的低压油实现动压润滑。主轴承由轴瓦、轴承座、轴承盖及冷却系统等组成,是全封闭120°双圆弧摇杆式自动调心轴承。 3.6传动部分  球磨机传动是由大小齿轮组成的开式齿轮传动,适应了磨机低速、重载、连续工作的特点。其中主电机采用同步电机并配有轴承和定子的测温装置。  大小齿轮的齿面啮合润滑采用定时定量自动的喷射润滑方式,润滑效果较好,并能有效的减少润滑油消耗量,最大限度的减轻操作人员的劳动强度。大、小齿轮均设有钢板护罩保护,可以有效防止润滑油的外溅泄漏和外部灰尘的进入。护罩上设有检查门,可实现即时的查看与维护。大齿轮的密封采用密封性能优良的端面迷宫式密封结构。 3.7气动离合器  磨机是低速、重载的机械设备,传动装置要根据这个特点配置气动离合器,气动离合器在磨机转动前,处于分离状态,同步电机先空载启动,待达到同步转速后,由PLC控制使气动离合器投入运行,带动磨机满负荷运转。可以实现电机、主机分段起动,这样降低了磨机电机起动时电流对电网的冲击。 3.8慢速传动装置  慢速传动装置是辅助微拖动,给磨机安装、调试、维修带来很大方便。该装置由慢传电动机、减速器和直齿离合器等组成。慢速装置工作时,主电机自动断电,磨机筒体可以获得小于1r/min的转速,使磨机方便地停留在任意需要位置并同时可实现磨机的正反转。在慢传电机断电停转时,采用棘轮、棘爪卡住,筒体可实现停转。此结构简单,安全可靠。传动装置由电气、机械的联锁控制,保证了磨机的安全运行。 3.9喷射润滑装置  磨机大、小齿轮属开式齿轮传动,具有低速、重载、连续工作的特点。啮合面采用喷射润滑装置。喷射润滑以液压泵为动力,将高粘度润滑油通过喷嘴,定时、定量、均匀地喷射到大、小齿轮的磨擦副表面。延长了齿轮的使用寿命,提高了磨机的作业率。 3.10顶起装置  磨机为了安装、维护、检修的方便,设置了顶起装置。顶起装置由托架座、液压千斤顶、托辊等组成,可实现同步匀速顶升。当需要更换主轴承衬等部件及其他维护时,可使用顶起装置将回转部顶起一定高度,再将轴承衬沿轴颈滑移拆出或进行其他部件的检修与维护。在完成检修工作后,要落下筒体时,注意顶起装置不可迅速卸压,应采用同步操作,使筒体缓慢回落,防止设备轴瓦等关键部件的意外损坏。 3.11电气部分及控制保护系统  (一)电气部分  磨机电气控制采用可编程序控制器(PLC)及触摸屏技术。对高低压泵站、轴承温度、气动离合器、慢传装置、喷射润滑装置及系统开停机等实行相互联锁控制。PLC对磨机的一般性故障可以自行调整运行状态并发出报警信号。指示故障部位,提醒操作人员,并在出现严重故障时发出指令使磨机停止运行。同时在磨机控制上采用触摸屏技术具备了以下优点:  1)取代控制面板上的指示灯,把PLC的输出信号通过通讯电缆传给触摸屏,而在触摸屏上出现相应的指示灯画面。操作人员只需对触摸屏进行操作即可查看;  2)取代控制板上操作按钮,只要操作人员按压触摸屏画面上的控制按钮,即可把控制信号传送给PLC,由PLC进行程序控制;  3)若需要检测模拟量信号,可不需要二次仪表,只需把模拟信号送入PLC。再由PLC传送给触摸屏,由触摸屏来完成对模拟量信号的监控;  4)若控制柜不在主机旁,而在操作室里,操作人员就可通过触摸屏画面来观察设备的运行情况;  5)若出现故障,由触摸屏可以直接观测到故障点,便于维修磨机。例如:当有某限位未吸合,若无触摸屏,则需查找PLC程序,再由程序查找PLC输入接点信号。而通过触摸屏可直接查看到各个电气信号点是否正常运行,若该限位未吸合,则在触摸屏画面上该信号即会显示出断开状态。这极大方便了设备的维护与使用。  (二)控制保护系统  我公司提供的磨机电气控制系统主要由:低压控制柜(+A)、现场操作箱(+B1、+B2、+B3)组成。  1、低压电控柜(+A)  主要由PLC、触摸屏、过载保护、短路保护等组成。对球磨机的润滑压力、顶起压力、轴承温度进行检测和控制。  触摸屏安装在控制柜面板上,通过它可以观看轴承温度、设备运行条件、对设备进行操作。  控制柜面板上安装有一个红色急停钮,当其接点得电,球磨机所有设备停止工作。  2、现场操作箱(+B1)  安装在润滑站附近。该箱上设有低压泵起动/停止、高压泵起动/停止按钮。  3、现场操作箱(+B2)  安装在主电机附近。该箱上设有主电机起动、主电机停止按钮。  4、现场操作箱(+B3)  安装在慢传电机附近。该箱上设有慢传电机起动、慢传电机停止按钮。 3.12液压部分  液压部分包括高、低压油站和液压管路,保证主轴承安全、稳定运行。分高压系统和低压系统两部分,高压部分设置2台高压油泵,分别向2个主轴承供油,在磨机启动和停机前高压泵自动运转,使整个回转部处于浮生状态,避免局部发热,产生烧瓦现象。低压部分设置2台低压泵,一开一备,对2个主轴承进行淋油润滑,起到润滑和冷却作用。  1)主轴承高压系统:该系统包括两台高压,每个泵的出口都有高压过滤器,直接从低压泵压油管路吸油,降低了吸油压力,使系统设计更加合理。两台高压泵提供的高压油分别供给主轴承的两个轴瓦,使两个中空轴浮升。  2)主轴承低压润滑系统:该系统包括两台低压油泵(1台运行,1台备用)。当工作泵发生故障时可立即启动备用泵组,既可保证主机的正常运转,又方便维修。低压出油口的滤油器采用双筒网片式油滤器,当滤油器堵塞时可立即更换到备用腔,既保障了系统的正常运转又方便了维修。低压润滑油经过双筒网片式油滤器过滤,再由冷却器冷却后留入主机轴瓦润滑。  3)冷却系统:提供一个降低油温的热交换器。热交换器装在低压回路里,采用水冷方式。  4)联锁及保护:在液压系统的高、低压油路上均设有安全阀,可实现液压系统自身的过压保护。系统还设有如下的电气联锁:油泵和加热器、油箱低油位、油温高/低信号报警。  5)液压站就地控制盘:液压站的电气元件预先接线至油箱之上的单独接线盒。主轴承润滑系统主要由安装在磨机控制室中的电气化控制系统控制。但是,可利用就地控制盘柜门上的就地/远程选择开关对润滑系统提供就地控制。采用就地控制时,允许就地控制盘控制所有的泵。在正常工作情况下,就地/远程选择开关通常处于远程模式。用于与磨机相关的主轴承润滑系统安全操作的所有控制逻辑将作为PLC控制盘的一部分。  6)加热系统:加热系统包括小功率浸没式加热器。油温是通过装在油箱上的浸没式热阻传感器测得,浸没式加热器的控制是通过来自热阻传感器输入信号的控制逻辑来实现的。控制盘上的指示灯表示加热元件的工作状态。
棒磨机
简述:  棒磨机为我公司磨机类产品中的重要板块,其中最具代表性的为应用于煤化工领域的气化装置用水煤浆棒磨机,该类磨机主要是完成煤化工气化装置用煤浆的制备工作,通过磨机研磨,产成合适粒度分布及浓度的煤浆,进入气化炉完成气化反应。现我公司水煤浆棒磨机产品系列齐全,其中服务于上海惠生公司内蒙项目的目前国内最大规格的MBS4562水煤浆棒磨机为我公司承制,同时我公司棒磨机产品也得到了上海焦化公司等多家煤化工用户的一致好评。 技术特性及结构特性1.磨机工作原理  异步电机通过联轴器、减速机、气动离合器、小齿轮、大齿轮带动回转部以一定速度旋转,回转部筒体内的磨矿介质钢棒在离心力和磨擦力的作用下,被提升到一定高度,呈泻落状态运动,从进料口进入磨机内的物料在钢棒的冲击和研磨作用下而粉碎,磨矿产品从出料口溢出,经过筛分,粒度合格的产品由筛下排出,少量大的物料由筛尾排掉,完成粉磨作业。2.磨机主要组成部分  给料部、进料部、主轴承部、筒体部、出料部、传动部、出料筛部、基础部、慢速传动装置、喷射润滑装置、顶起装置、高压及润滑油站与润滑管路、主减速机、主电机、电气控制系统、加棒装置、气动离合器及气路系统、联轴器及安全罩等。3.棒磨机结构特点 3.1给料部  磨机采用溜槽给料方式,制浆用水呈切线方向加入。在溜槽底部铺设有我公司自行研发的新型实用型专利“溜槽防磨损装置”,其有效的防止了物料对溜槽底部的磨损,很大程度的延长了溜槽的使用寿命。 3.2进料部  进料部包括进料螺旋筒、进料端盖及端衬板等。根据磨矿工艺要求的给料型式设计螺旋筒结构。采用锥形密封的螺旋筒结构,提升给料的料位,防止物料在螺旋筒内堆积;为防止进料端盖的过快磨损,进料端盖内部铺设衬板,衬板一般选用高锰钢衬板,具有冲击硬化、耐磨耐腐蚀的特性。 3.3筒体部  筒体部是磨机的主要部件,包括筒体、内部衬板等。为防止筒体的过快磨损,在筒体内部铺设衬板,衬板采用螺栓固定。衬板和筒体之间垫有橡胶垫,能有效的缓冲钢棒对筒体的冲击,并能使衬板与筒体内壁更加紧密贴合。磨机筒体外部的把合螺母下垫有橡胶圈和金属压板,可以有效防止煤浆流出。筒体采用等强度对接焊缝结构形式,筒体衬板所选材质具有良好的冲击硬化、耐磨耐腐蚀的特性。 3.4出料部  出料部包括出料端盖、端衬板、螺旋筒及出料筛等。根据磨机的排料特点,在出料部设置溢流出料螺旋筒,使合格的细物料溢流排出,过粗物料由出料螺旋返回筒体再磨。溢流排出的料浆通过出料筛,出料筛将合适的物料送入输送泵的入口,而过大物料、碎棒及其它杂物排到另一出料口。出料筛是圆筒筛,圆筒筛的筛体采用耐磨的不锈钢板制造,考虑停机或检修时对筛网的需要,圆筒筛上部增设了筛网清洗水装置及放气孔出口与滚筒筛处应设置集气排放装置,排走磨机中逸出的灰尘及水汽等,并在筛网内增设了螺旋结构,促进排料,又在下部设置筛上物排出口和筛下物排出口。 3.5主轴承部  轴承部采用静动压滑动轴承,可实现静压顶起,动压运行。在磨机启动前或磨机停机前启动高压油泵,将高压油注入轴瓦,使轴瓦与轴颈间形成油膜,实现静压顶起;磨机正常运转后,停高压油泵,依靠连续给入的低压油实现动压润滑。主轴承由轴瓦、轴承座、轴承盖及冷却系统等组成,是全封闭120°双圆弧摇杆式自动调心轴承。其两端采用橡胶密封环和润滑脂组合密封结构;轴瓦的轴承合金层下埋设蛇形冷却水管,直接冷却合金层;上部设淋油装置,保证轴承连续润滑; 3.6传动部分  磨机传动采用主电机带动齿轮箱的形式,通过气动离合器传递给小齿轮带动磨机运转,采用气动离合器形式,解决了大功率设备的分段起动,减少起动时对电网的冲击,实现磨机平稳起动,以确保传动系统更为安全、可靠。 3.7气动离合器  磨机是低速、重载的机械设备,传动装置要根据这个特点配置气动离合器,可以实现电机、主机分段起动,这样降低了磨机电机起动时电流对电网的冲击。气动离合器是在磨机转动前,电机先空载启动,电机与减速机共同达到转速后,由DCS控制使气动离合器投入运行,带动磨机满负荷运转。采用气动离合器有以下优点:  1)实现主电机无负荷启动。缩短了磨机的启动时间,降低了启动电流,减少对电网的冲击。因此不用考虑因启动扭矩加大而增加电机安装的功率;  2)使磨机实现平稳启动;  3)在磨机短暂、间歇开停机时,允许不停主电机,从而保护启动控制设备。 3.8慢速传动装置  慢速传动装置是辅助微拖动,给磨机安装、调试、维修带来很大方便。该装置由慢传电动机、减速器和直齿离合器等组成。慢速装置工作时,主电机自动断电,磨机筒体可以获得小于1r/min的转速,使磨机方便地停留在任意需要位置并同时可实现磨机的正反转。在慢传电机断电停转时,采用棘轮、棘爪卡住,筒体可实现停转。此结构简单,安全可靠。传动装置由电气、机械的联锁控制,保证了磨机的安全运行。 3.9喷射润滑装置  磨机大、小齿轮属开式齿轮传动,具有低速、重载、连续工作的特点。啮合面采用喷射润滑装置。喷射润滑以液压泵为动力,将高粘度润滑油通过喷嘴,定时、定量、均匀地喷射到大、小齿轮的磨擦副表面。延长了齿轮的使用寿命,提高了磨机的作业率。 3.10顶起装置  本磨机为了安装、维护、检修的方便,设置了顶起装置。顶起装置由托架座、液压千斤顶、托辊等组成,液压系统油缸,可实现同步匀速顶升,当需要更换主轴承衬等部件及其他维护时,可使用顶起装置将回转部顶起一定高度,再将轴承衬沿轴颈滑移拆出或进行其他部件的检修与维护。在完成检修工作后,要落下筒体时,注意顶起装置不可迅速卸压,应采用同步操作,使筒体缓慢回落,防止设备轴瓦等关键部件的意外损坏。
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